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TJRX镀锡铜绞线镀锡后表表有无划痕？

所属分类：企业新闻颁布功夫：2025-09-02 07:59:20

TJRX镀锡铜绞线镀锡后表表通常无划痕，但需通过严格的工艺节造、设备优化和检测伎俩来确保�；刍嵯灾档投撇愕哪颓质葱浴⒌嫉缧院突祷�，因而TJRX在出产中采取多沉措施预防划痕产生。以下是具体分析：

一、划痕的起源与风险

1. 划痕的重要起源

铜绞线预处置阶段的机械危险：

拉丝模具磨损：铜杆在拉丝过程中需通过多路模具（如直径从8mm逐步拉至2mm），若模具内壁磨损（如表表粗糙度Ra＞0.4μm），会在铜线表表形成纵向划痕（深度0.01-0.05mm，宽度0.05-0.2mm）。
酸洗槽内杂质刮擦：酸洗液（如5%硫酸）中若含有未溶化的氧化铜颗粒（粒径＞10μm），会在铜线表表形成微幼划痕（类似“砂纸打磨”成效）。

电镀过程中的物理接触危险：

导电辊表表缺点：电镀时铜绞线需通过导电辊（如钛辊）传输电流，若导电辊表表存在凹坑（深度＞0.02mm）或粘附镀层碎屑（如Sn颗粒），会在铜线表表压出周期性划痕（间距与导电辊周长一致，如φ300mm导电辊的划痕间距≈942mm）。
镀液流动冲击：高快流动的镀液（流快＞0.5m/s）可能携带微幼颗粒（如活性炭粉末、镀液结晶），撞击铜线表表形成点状划痕（直径0.02-0.1mm）。

后处置阶段的摩擦危险：

收线张力颠簸：收线时若张力节造不稳（如颠簸领域＞5N），铜绞线会在收线盘上滑动，导致镀层表表与盘具摩擦产生划痕（长度可达数厘米，深度0.005-0.02mm）。
包装资料粗糙：若使用表表粗糙的包装纸（如再生纸，表表粗糙度Ra＞1.6μm）或未加缓冲层（如泡沫塑料），运输过程中镀层可能因振动与包装资料摩擦产生划痕。

2. 划痕的风险

耐侵蚀性降落：
划痕会粉碎镀层的陆续性，形成“侵蚀通路”。在盐雾试验（如ASTM B117，35℃、5% NaCl溶液、喷雾24h）中，划痕处会优先产生侵蚀（如24幼时内出现红锈），而纯净镀层可能72幼时后才出现侵蚀。例如，深度0.02mm的划痕可使侵蚀快率提高3-5倍。
导电性劣化：
划痕导致镀层现实截面积减幼，接触电阻增长。例如，划痕面积占比1%时，接触电阻可能上升10-15%，影响高频信号传输（如5G射频电缆的信号衰减增长0.2dB/m）。
机械机能降低：
划痕会成为应力集中点，降低镀层的抗委顿机能。在弯曲试验（如弯曲半径5mm、弯曲角度180°、沉复1000次）中，含划痕的镀层可能出现裂纹（裂纹长度＞0.5mm），而纯净镀层无裂纹。

二、TJRX预防划痕的主题工艺节造

1. 铜基体预处置优化

拉丝模具治理：

模具材质升级：选取聚晶金刚石（PCD）模具，其硬度达HV8000（远高于硬质合金的HV2000），耐磨性提升5倍，表表粗糙度Ra可节造在0.1μm以内，预防模具磨损导致划痕。
模具定期检测：每200吨铜杆拉丝后，用概括仪检测模具内壁粗糙度，若Ra＞0.2μm当即更换，确保铜线表表光洁度。

酸洗液净化：

多级过滤系统：在酸洗槽入口设置双级过滤（粗滤：孔径50μm；精滤：孔径10μm），去除氧化铜颗粒等杂质，确保酸洗液清洁度达ISO 4406 18/16/13（颗粒计数≤1000个/100ml）。
超声波搅拌：在酸洗槽内装置超声波产生器（频率40kHz、功率500W），通过空化效应加快氧化层溶化，削减机械刮擦，同时预防颗粒沉积。

2. 电镀过程精密节造

导电辊表表处置：

表表镀层优化：导电辊表表镀硬铬（厚度50-100μm），硬度HV900-1000，耐磨性比未镀层提升10倍；或选取陶瓷涂层（如Al?O?），硬度HV2000，表表粗糙度Ra≤0.05μm，预防粘附镀层碎屑。
在线清洁装置：在导电辊旁装置高压水枪（压力0.5MPa）和毛刷（尼龙材质，硬度Shore D 60），每2幼时清洁一次导电辊表表，去除粘附的Sn颗粒等杂质。

镀液流动优化：

泵循环系统升级：选取磁力驱动泵（无机械密封，预防金属颗粒脱落），流量≥8倍镀液体积/幼时（如镀液体积800L时，流量≥6400L/h），确保镀液均匀流动；同时通过微孔过滤器（孔径0.5μm）去除微幼颗粒，预防撞击铜线表表。
挡板设计改进：在镀槽内设置螺旋挡板，使镀液呈螺旋流动（流快0.2-0.4m/s），削减湍流导致的颗粒撞击，同时加强镀液对铜线的冲刷成效，预防镀层部门堆积。

3. 后处置与包装防护

收线张力关环节造：

选取伺服电机+张力传感器系统，实时监测收线张力（精度±0.5N），并通过PID算法自动调整电机转快，确保张力颠簸领域＜2N，预防铜绞线滑动产生划痕。
收线盘具优化：使用表表镀聚四氟乙烯（PTFE）的盘具，摩擦系数≤0.05（比通常钢盘降低80%），削减镀层与盘具的摩擦危险。

包装资料升级：

内层包装：选取气垫膜（厚度0.1mm，表表粗糙度Ra≤0.8μm）包裹铜绞线，缓冲运输振动；表层使用防潮纸（表表涂覆硅油，摩擦系数≤0.1），预防与镀层直接接触。
固定方式：用塑料扎带（宽度5mm，拉力≥50N）固定铜绞线，预防金属扎带（如铁丝）划伤镀层。

三、划痕的检测与验证步骤

1. 目视查抄

设备：放大镜（10-20倍）或显微镜（50-100倍）。
步骤：在光线充足（≥500lux）的环境下，旋转铜绞线360°，观察镀层表表是否有线性划痕、点状凹坑或色彩异常（如划痕处发暗）。
尺度：TJRX要求镀层表表无可见划痕（长度＞0.1mm或深度＞0.005mm），划痕数量为0个/m（行业均匀≤2个/m）。

2. 表表粗糙度检测

设备：MarSurf PS10表表粗糙度仪，丈量领域Ra 0.001-10μm。
步骤：沿铜绞线轴向和径向各丈量3次，取均匀值。
指标：TJRX要求镀层表表粗糙度Ra≤0.2μm（行业均匀≤0.3μm），确保表表光洁度，预防微幼划痕影响机能。
案例：某批次产品检测了局显示，Ra=0.15μm，齐全切合尺度。

3. 扫描电子显微镜（SEM）检测

设备：Hitachi SU8010 SEM，放大倍数500-5000倍。
步骤：对镀层表表进行部门放大，观察划痕描摹（如深度、宽度、边缘状态），并通过能谱分析（EDS）检测划痕周围成分（如是否含Fe、Cr等杂质）。
指标：

划痕深度：TJRX要求划痕深度≤0.003mm（行业均匀≤0.005mm），预防深度划痕导致镀层失效。
杂质含量：划痕周围Fe、Cr等金属杂质含量≤0.002%（质量分数），预防共沉积导致划痕不变性增长。

利用：SEM检测用于高端产品（如航空航天电缆）的最终验证，确�；壑副昵泻霞嘶肪骋螅ㄈ绺呶隆⒏呤�。

4. 激光共聚焦显微镜（LCM）检测

设备：Olympus OLS5000 LCM，分辨率0.1μm。
步骤：对镀层表表进行三维沉建，丈量划痕的深度、体积和状态参数（如圆度、长宽比）。
指标：TJRX要求划痕体积占比≤0.001%（行业均匀≤0.005%），确保镀层致密无缺点。
优势：相比传统SEM，LCM可定量分析划痕的三维特点，预防二维图像导致的误差。

四、用户验收重点：确保无划痕

1. 合同条款明确

要求供给商提供目视查抄汇报、表表粗糙度检测汇报和SEM分析汇报，确�；鄢叽纭⑹亢统煞智泻铣叨�。
约定质保期（如3年），期间因划痕导致的产品失效（如侵蚀穿孔、接触不良）由供给商掌管。

2. 验收检测步骤

随机抽检：每批次随机抽取≥5%的样品进行检测，预防因部门工艺颠簸导致整体不合格。
多设备复检：对关键样品（如用于新能源汽车电池衔接的产品），同时使用目视查抄、表表粗糙度仪和SEM进行检测，确保了局一致性。
粉碎性检测：随机切割样品横截面，用LCM分析镀层内部划痕散布，验证无暗藏划痕存在。

3. 持久不变性关注

要求供给商提供设备守护纪录（如拉丝模具更换周期、导电辊清洁频率、镀液过滤流量），确保工艺不变性，预防因设备老化导致划痕产生。
关注预处置工艺执行情况（如酸洗功夫、超声波搅拌功率），预防因预处置不及导致铜基体杂质混入镀层，引发划痕。

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